sprzęt do mielenia betonu

Najnowsze technologie frezarek pozwalają zachować ścisłe tolerancje i zwiększyć produkcję, jednocześnie zmniejszając zapotrzebowanie na pracowników.
Nowa technologia frezarek pozwala uzyskać dokładniejsze tolerancje, utrzymać wysoką wydajność i uniknąć nowych wymagań stawianych personelowi frezującemu. Tom Chastain, menedżer ds. produktów Wirtgen American Milling, powiedział: „Nowa generacja sterowania nachyleniem, technologia bębna frezującego i nowy system operacyjny ułatwiają zwiększenie wydajności niż dotychczas, zapewniając jednocześnie wyższą jakość”.
Uproszczono również proces konfiguracji maszyn tnących i monitorujących. „W porównaniu ze sprzętem starszej generacji, diagnostyka pokładowa, proste ustawienia kontroli nachylenia i automatyczne procedury kalibracji znacznie zmniejszają odpowiedzialność operatora” – powiedział Kyle Hammon, kierownik ds. sprzedaży technicznej w firmie Astec.
Aby zmaksymalizować wydajność i jakość powierzchni, frezarka musi być w stanie wykrywać zmieniające się obciążenie maszyny i odpowiednio reagować. Celem firmy Astec jest utrzymanie wysokiej jakości frezowania przy jednoczesnej maksymalizacji wydajności oraz ochronie maszyn i pracowników. Właśnie tutaj w grę wchodzą najnowsze technologie. Niektóre modele nowych frezarek posiadają system operacyjny, który pozwala operatorowi wybierać tryby frezowania. Pozwala to operatorowi na kontrolowanie trybu.
„Możesz wskazać maszynie, jaki jest rozstaw noży i bębnów oraz jaką jakość wzoru chcesz uzyskać” – powiedział Chastain. Te ustawienia mogą nawet dostarczyć informacji o używanym narzędziu tnącym. „Maszyna oblicza te informacje i określa prędkość maszyny, prędkość bębna tnącego, a nawet ilość wody. Dzięki temu operatorzy mogą utrzymywać linie produkcyjne i transportować materiały, podczas gdy maszyna zajmuje się resztą”.
Aby zoptymalizować produkcję i jakość powierzchni, frezarki muszą być w stanie wykrywać zmieniające się obciążenia i odpowiednio reagować. „Systemy kontroli obciążenia silnika i kontroli trakcji utrzymują stałą prędkość obrotową maszyny i zapobiegają powstawaniu defektów na frezowanej powierzchni w wyniku nagłych zmian prędkości roboczej” – powiedział Harmon.
„Aktywny system zarządzania obciążeniem, taki jak system kontroli obciążenia Caterpillar, pozwala operatorowi wykorzystać maksymalną wydajność maszyny bez ryzyka jej zatrzymania” – powiedział Jameson Smieja, globalny konsultant ds. sprzedaży Caterpillar. „Może to znacznie zwiększyć wydajność maszyny, ponieważ operator ocenia, jak mocno naciska na maszynę”.
Caterpillar oferuje również tempomat. „Tempomat pozwala operatorowi zapisać i przywrócić docelową prędkość frezowania za pomocą jednego przycisku, co pomaga mu utrzymać stały schemat pracy przez cały czas trwania projektu”.
Funkcje takie jak regulacja obciążenia zapewniają optymalne wykorzystanie dostępnej mocy silnika. „Większość strugarek na zimno pozwala operatorom wybrać prędkość obrotową silnika i wirnika, którą chcą ciąć. Dlatego w zastosowaniach, w których prędkość nie jest priorytetem lub gdzie możliwości wózków są ograniczone, operatorzy mogą wybrać niższą prędkość obrotową silnika i wirnika, aby zmniejszyć zużycie paliwa” – wyjaśnił Smieja. „Inne funkcje, takie jak regulacja prędkości biegu jałowego, pozwalają maszynie zmniejszyć prędkość obrotową biegu jałowego po zatrzymaniu i zwiększyć prędkość obrotową silnika tylko w razie potrzeby, gdy aktywowane są określone funkcje”.
System sterowania maszyną MILL ASSIST firmy Wirtgen pomaga operatorom optymalizować wyniki procesu frezowania. Wirtgen koncentruje się na zwiększeniu kosztów eksploatacji. „Najnowsza wersja maszyny jest bardziej ekonomiczna pod względem zużycia paliwa, wody i narzędzi, a jednocześnie [redukuje] poziom hałasu” – powiedział Chastain. „System operacyjny, który informuje maszynę o tym, co chcemy osiągnąć, a także nowa dwubiegowa przekładnia pozwalają maszynie pracować z maksymalną wydajnością, monitorując jednocześnie materiały eksploatacyjne”.
Opracowano również uchwyty narzędziowe i zęby. „Udoskonalona technologia skrawania daje nam większą pewność co do wydajności i płynności frezowania” – powiedział Chastain. „Nowsze narzędzia węglikowe, a także obecne narzędzia PCD lub diamentowe, pozwalają nam frezować dłużej i z mniejszym zużyciem. Oznacza to, że nie musimy często przestawać, a maszyna będzie nam służyć dłużej. Model wysokiej jakości. Te najnowsze innowacje w technologii skrawania i wyższa wydajność maszyny pozwalają nam osiągnąć wysoką jakość i wydajność materiału”.
Popularność diamentowych wierteł tnących stale rośnie. Według Caterpillar, wiertła te mają 80 razy dłuższą żywotność niż wiertła z węglików spiekanych, co może znacznie skrócić przestoje.
Astec „Dotyczy to szczególnie wymagających zastosowań, w których wiertła z węglików spiekanych muszą być wymieniane kilka razy dziennie” – powiedział Smieja. „Ponadto wiertła diamentowe zazwyczaj pozostają ostre przez cały okres eksploatacji, co pozwala maszynie na uzyskanie powtarzalnych wzorów frezowania i utrzymanie wyższej wydajności skrawania, zwiększając tym samym produktywność i oszczędzając do 15% paliwa”.
Konstrukcja wirnika jest kluczowa dla zapewnienia oczekiwanych rezultatów. „Wiele konstrukcji wirników charakteryzuje się zróżnicowanym rozstawem zębów tnących, co pozwala operatorowi uzyskać fakturę wzoru wymaganą dla finalnej frezowanej powierzchni, jednocześnie usuwając jak najwięcej materiału” – powiedział Smieja.
Dzięki osiągnięciu poziomu docelowego po raz pierwszy i wyeliminowaniu konieczności ponownej obróbki, frezarka wyposażona w najnowszą technologię kontroli poziomu powinna znacząco zwiększyć wydajność, dzięki czemu początkowy koszt inwestycji może się szybko zwrócić.
„Dzięki nowoczesnym systemom kontroli nachylenia, dzisiejsze frezarki mogą być bardzo precyzyjne i uzyskiwać gładkie kontury” – powiedział Smieja. „Na przykład strugarki Cat na zimno są standardowo wyposażone w system Cat GRADE, który oferuje funkcje pochylenia i nachylenia, zapewniając wszechstronność i elastyczność w wielu zastosowaniach. Niezależnie od tego, czy celem jest precyzyjne usuwanie materiału, frezowanie w celu poprawy gładkości, czy frezowanie z precyzyjnymi konturami, system Cat GRADE można ustawić i wyregulować, aby uzyskać najlepsze rezultaty w niemal wszystkich zastosowaniach”.
Ulepszono kontrolę nachylenia, aby ułatwić osiągnięcie stałej głębokości i/lub nachylenia. Chastain powiedział: „Uproszczona, ale najnowocześniejsza technologia zapewnia operatorom szybką i precyzyjną reakcję, jednocześnie zmniejszając presję związaną z pracą”.
„Obserwujemy, jak coraz więcej technologii 3D wkracza do branży frezarskiej” – dodał. „Jeśli ustawienia są prawidłowe, te systemy działają dobrze”. System uśredniania wykorzystuje czujniki dźwiękowe do uśredniania długości obrabiarki lub większych głębokości cięcia.
Skomplikowane prace sprzyjają kontroli nachylenia 3D. „W porównaniu ze standardowymi systemami 2D, system kontroli nachylenia 3D umożliwia maszynie frezowanie z większą precyzją” – powiedział Hammon. „W bardziej złożonych projektach, wymagających różnych głębokości i nachyleń bocznych, system 3D automatycznie wprowadzi te zmiany.
„System 3D musi naprawdę tworzyć model cyfrowy w oparciu o dane drogowe zebrane przed frezowaniem” – zauważył. „W porównaniu z tradycyjnymi operacjami 2D, budowanie i wdrażanie modeli cyfrowych na frezarce wymaga więcej pracy z wyprzedzeniem i dodatkowego sprzętu”.
CaterpillarPlus podkreśla, że nie każde zadanie nadaje się do frezowania 3D. „Chociaż frezowanie 3D zapewnia najwyższą dokładność w stosunku do specyfikacji projektowych, technologia niezbędna do osiągnięcia tej dokładności wymaga znacznych inwestycji, a także dodatkowego zarządzania miejscem pracy, które jest odpowiednie tylko dla zastosowań specjalnych” – powiedział Smieja.
„Miejsca pracy z dobrą widocznością, kontrolowanymi odległościami i minimalnym zakłóceniem dla stanowisk sterowania 3D (takich jak lotniska) są dobrymi kandydatami do skorzystania z kontroli nachylenia 3D, która pomaga spełnić surowe przepisy” – powiedział. „Jednak kontrola nachylenia 2D, z cięciwami lub bez, nadal jest skutecznym sposobem na spełnienie wielu współczesnych wymagań dotyczących frezowania bez potrzeby stosowania dodatkowego sprzętu”.
Orange Crush LLC to firma z siedzibą w Chicago, zajmująca się generalnym wykonawstwem, odpowiedzialna za szereg projektów, w tym budowę dróg asfaltowych i betonowych oraz prace ziemne. Zajmuje się układaniem nawierzchni dróg i osiedli, a także budową nieruchomości komercyjnych.
„Możemy korzystać z sześciu wytwórni asfaltu w okolicach Chicago” – powiedział Sumie Abdish, dyrektor generalny. „Mamy pięć grup szlifierskich i siedem maszyn szlifierskich (frezarek)”.
Dzięki pomocy SITECH Midway, Orange Crush zdecydowało się na instalację głównego systemu sterowania Trimble 3D na swojej najnowszej frezarce Roadtec RX 700. Chociaż frezowanie 3D jest stosunkowo nową technologią, wykonawca ma bogate doświadczenie w układaniu nawierzchni 3D.
„Najpierw wyposażyliśmy nasze układarki, ponieważ prawie skończyliśmy [projekt] drogi płatnej” – powiedział Abdish. Uważa jednak, że najlepszym rozwiązaniem jest zacząć od frezarki. „Zdecydowanie wierzę w zaczynanie od zera. Myślę, że lepiej najpierw wykonać frezowanie 3D, a następnie laminować frezowane materiały”.
Rozwiązanie tachimetru 3D pozwala na ściślejszą kontrolę wszystkich aspektów, od wydajności po dokładność. Okazało się to korzystne w niedawnym projekcie Norfolk Southern Railway Yard w Englewood w stanie Illinois. Orange Crush musi utrzymywać ścisłe nachylenia, a technologia tachimetru 3D eliminuje potrzebę ciągłego kreślenia numerów przed walcownią i ciągłego sprawdzania pracy.
„Mamy osobę za młynem z robotem ręcznym; wiąże się to z niewielkim dodatkowym kosztem, ale jest to lepsze niż powrót, bo przegapiliśmy dwa lub trzy z dziesięciu wyników” – skomentował Abdish.
Dokładność systemu Astec została potwierdzona. „Zdobył najwyższą ocenę za pierwszym razem” – powiedział Abdish. „Wydajność w tym zastosowaniu wzrosła o 30%, zwłaszcza gdy masz frezarkę o zmiennej głębokości i utrzymujesz określoną wysokość i nachylenie w każdej pozycji”.
Technologia wymaga dużych nakładów inwestycyjnych, ale zwrot z inwestycji może nastąpić bardzo szybko. Orange Crush szacuje, że w samym projekcie Norfolk South odzyskał prawie połowę swojej inwestycji technologicznej. „Powiem, że za rok o tej porze spłacimy ten system” – przewidział Abdish.
Przygotowanie stanowiska do pracy z Orange Crush zajmuje zazwyczaj około dwóch godzin. „Za każdym razem, gdy wyruszasz na pomiar, musisz obliczyć dwie godziny rano i skalibrować maszynę po każdym przeniesieniu z jednego zadania do drugiego” – powiedział Abdish. „Zanim wyślesz tam ciężarówkę, musisz ją tam dostarczyć kilka godzin wcześniej”.
Dla wykonawców szkolenie operatorów nie stanowi wielkiego wyzwania. „To nie jest tak duże wyzwanie, jak myślałem” – wspomina Abdish. „Myślę, że nauka obsługi układarki jest dłuższa niż w przypadku polerki”.
Osoba odpowiedzialna za nadzór nad pomiarami/sterowaniem maszynami odpowiada za konfigurację każdego zadania. „Wyjeżdża, aby skontrolować każde zadanie, a następnie współpracuje z firmą SITECH, aby wykonać pierwszy pomiar maszyny” – powiedział Abdish. Utrzymywanie tej osoby na bieżąco z najnowszymi informacjami jest najważniejszą częścią szkolenia. „Pracownicy natychmiast to zaakceptowali”.
Dzięki pozytywnym doświadczeniom, Orange Crush planuje rozszerzyć swoje możliwości frezowania 3D, dodając system Trimble do niedawno nabytej frezarki Wirtgen 220A. „Kiedy masz projekt, masz coś, co zapewni ci ścisłą kontrolę hierarchiczną, a to tylko pomysł” – powiedział Abdish. „To dla mnie najważniejsza rzecz”.
Zwiększony stopień automatyzacji i uproszczone sterowanie oznaczają, że personel nie musi często naciskać przycisków, co skraca czas nauki. „Dzięki przyjaznemu dla użytkownika sterowaniu i kontroli nachylenia, początkujący operatorzy mogą łatwiej obsługiwać nową maszynę, zamiast 30-letniej maszyny, której opanowanie wymaga dużych umiejętności i cierpliwości” – powiedział Chastain.
Ponadto producent oferuje unikalne funkcje, które mogą uprościć i przyspieszyć konfigurację maszyny. „Zintegrowany z maszyną czujnik pozwala na korzystanie z funkcji Caterpillar „zerowania” i „automatycznego przejścia cięcia”, co upraszcza konfigurację” – powiedział Smieja.
Technologia niwelacji Wirtgen pozwala regulować wysokość, głębokość i odstępy, aby uzyskać niezwykle precyzyjne rezultaty i zmniejszyć obciążenie operatora. Funkcja resetu Wirtgen pozwala szybko przywrócić maszynę do początkowej „wysokości roboczej”, dzięki czemu jest gotowa do kolejnego cięcia, wyjaśnia Smieja. Automatyczne przejścia między cięciami pozwalają operatorowi zaprogramować z góry określone przejścia głębokości i nachylenia w zadanym odstępie, a maszyna automatycznie utworzy wymagany kontur.
Smieja dodał: „Inne funkcje, takie jak wysokiej jakości kamera z prowadnicami krawędzi tnących, ułatwiają operatorowi prawidłowe ustawienie maszyny na początku każdego nowego cięcia”.
Zminimalizowanie czasu poświęconego na konfigurację może zwiększyć zyski. „Dzięki zastosowaniu najnowszych technologii, konfiguracja frezarki do pracy stała się łatwiejsza” – powiedział Chastain. „Pracownicy frezarki mogą przygotować maszynę do pracy w ciągu kilku minut”.
Kolorowy panel sterowania frezarki Roadtec (Astec) jest oznaczony czytelną etykietą, co ułatwia i upraszcza obsługę. Technologia Astec poprawia również bezpieczeństwo. „Najnowsze funkcje wdrożone w frezarce Astec CMS mają wpływ na bezpieczeństwo” – powiedział Hammon. „Jeśli podczas cofania za maszyną zostanie wykryta osoba lub większy obiekt, system wykrywania obiektów z tyłu zatrzyma frezarkę. Gdy osoba opuści obszar detekcji, operator może zmienić tor jazdy maszyny”.
Jednak nawet pomimo tych postępów, frezowanie wciąż pozostaje jedną z tych dziedzin, w których trudno zastąpić umiejętności operatora. „Osobiście uważam, że frezowanie zawsze wymaga czynnika ludzkiego” – powiedział Chastain. „Kiedy wszystko idzie dobrze, operatorzy to czują. Kiedy coś jest nie tak, słyszą. To bardzo pomaga w zwiększeniu bezpieczeństwa i ułatwieniu obsługi tych maszyn”.
Zapobieganie przestojom pozwala utrzymać projekt frezowania na właściwym torze. To właśnie tutaj technologia telematyczna zmienia reguły gry.
„Telematyka to potężne narzędzie do skracania przestojów i gromadzenia danych o wydajności w czasie rzeczywistym” – powiedział Hammon. „Dane dotyczące produkcji, zużycia paliwa i czasu przestoju to tylko kilka przykładów informacji, które można uzyskać zdalnie, korzystając z systemu telematycznego”.
Astec dostarcza system telematyczny Guardian. „System telematyczny Guardian umożliwia dwukierunkową komunikację między maszyną a użytkownikiem końcowym lub autoryzowanym technikiem serwisowym” – powiedział Hammon. „Zapewnia to wyższy poziom konserwacji i gromadzenia danych dla każdej maszyny”.
W przypadku problemów z frezarką należy je jak najszybciej zidentyfikować i naprawić. Chastain powiedział: „Nowa frezarka powinna nie tylko uprościć obsługę, ale także uprościć diagnostykę i rozwiązywanie problemów z tymi maszynami”. Przestoje maszyn są jeszcze gorsze.
Firma Wirtgen opracowała system proaktywnego powiadamiania użytkowników o potencjalnych problemach. Chastain powiedział: „Te nowe maszyny powiadomią operatora, gdy jakiś sprzęt nie będzie włączony, nie będzie działał lub zostanie wyłączony przez pomyłkę”. „Oczekuje się, że zmniejszy to liczbę dziur [już] powstałych na drodze w ciągu ostatnich kilku lat”.
Wirtgen zainstalował również redundantne rozwiązanie w swojej frezarce, aby skrócić przestoje. „Kiedy dochodziło do awarii, mieliśmy wbudowane urządzenie zapasowe, dzięki czemu frezarka mogła kontynuować pracę bez utraty jakości i produkcji” – powiedział Chastain.