Jeśli kiedykolwiek siedziałeś chwiejny przy stole w jadalni, wylewając wino z kieliszka, a następnie rozsypując po całym pokoju pomidorki koktajlowe, wiesz, jak niewygodna jest falista podłoga.
Jednak w magazynach wysokiego składowania, fabrykach i obiektach przemysłowych płaskość i poziomość podłogi (FF/FL) może stanowić problem sukcesu lub porażki, wpływając na zamierzone użytkowanie budynku. Nawet w zwykłych budynkach mieszkalnych i komercyjnych nierówne podłogi mogą wpływać na wydajność, powodować problemy z wykładzinami podłogowymi i mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji.
Poziomość, bliskość podłogi do określonego nachylenia oraz płaskość, stopień odchylenia powierzchni od płaszczyzny dwuwymiarowej, stały się ważnymi specyfikacjami w budownictwie. Na szczęście nowoczesne metody pomiarowe pozwalają wykryć problemy z poziomem i płaskością z większą dokładnością niż ludzkie oko. Najnowsze metody pozwalają nam to zrobić niemal natychmiast; na przykład, gdy beton nadal nadaje się do użytku i można go naprawić, zanim stwardnieje. Płaskie podłogi są teraz łatwiejsze, szybsze i łatwiejsze do osiągnięcia niż kiedykolwiek wcześniej. Osiąga się to poprzez nieprawdopodobne połączenie betonu i komputerów.
Ten stół do jadalni mógł zostać „naprawiony” poprzez wyścielenie nogi pudełkiem zapałek, skutecznie wypełniając niski punkt podłogi, co jest problemem w przypadku płaszczyzny. Jeśli paluszek chlebowy sam spadnie ze stołu, możesz mieć również problemy z poziomem podłogi.
Ale wpływ płaskości i poziomu wykracza daleko poza wygodę. W magazynie wysokiego składowania nierówna podłoga nie jest w stanie prawidłowo utrzymać regału o wysokości 20 stóp z tonami rzeczy. Może stwarzać śmiertelne zagrożenie dla osób korzystających z niego lub przechodzących obok niego. Najnowszy rozwój magazynów, pneumatyczne wózki paletowe, w jeszcze większym stopniu opiera się na płaskich, równych podłogach. Te napędzane ręcznie urządzenia mogą podnieść do 750 funtów ładunków paletowych i wykorzystują poduszki ze sprężonym powietrzem do utrzymania całego ciężaru, tak aby jedna osoba mogła je pchać ręcznie. Do prawidłowego działania wymaga bardzo płaskiej podłogi.
Płaskość jest również istotna w przypadku każdej deski, która będzie pokryta twardym materiałem do pokrycia podłogi, takim jak kamień lub płytki ceramiczne. Problemem nawet elastycznych pokryć, takich jak płytki podłogowe z kompozytu winylowego (VCT), są nierówne podłogi, które mają tendencję do podnoszenia się lub całkowitego oddzielania, co może powodować ryzyko potknięcia, skrzypienia lub puste przestrzenie pod spodem oraz wilgoć wytwarzaną podczas mycia podłogi. Zbierają i wspierają wzrost pleśń i bakterie. Lepsze są stare lub nowe, płaskie podłogi.
Fale w płycie betonowej można spłaszczyć poprzez zeszlifowanie najwyższych punktów, ale duch fal może nadal utrzymywać się na podłodze. Czasami można to zobaczyć w magazynie: podłoga jest bardzo płaska, ale w świetle wysokoprężnych lamp sodowych wygląda na falującą.
Jeśli betonowa podłoga ma być odsłonięta, na przykład przeznaczona do bejcowania i polerowania, niezbędna jest ciągła powierzchnia z tego samego materiału betonowego. Wypełnianie niskich miejsc dodatkami nie wchodzi w grę, ponieważ nie będzie pasować. Jedyną inną opcją jest pozbycie się wysokich punktów.
Jednak szlifowanie deski może zmienić sposób, w jaki wychwytuje ona i odbija światło. Powierzchnia betonu składa się z piasku (kruszywo drobne), skały (kruszywo grube) i zaczynu cementowego. Po umieszczeniu mokrej płyty proces zacierania wypycha grubsze kruszywo w głębsze miejsce na powierzchni, a drobne kruszywo, zaczyn cementowy i mleczko mleczne gromadzą się na górze. Dzieje się tak niezależnie od tego, czy powierzchnia jest całkowicie płaska, czy dość zakrzywiona.
Kiedy zeszlifujesz 1/8 cala od góry, usuniesz drobne cząstki i mleczko mleczne, sproszkowane materiały i zaczniesz wystawiać piasek na matrycę zaprawy. Szlifuj dalej, a odsłonisz przekrój skały i większe kruszywo. Jeśli szlifujesz tylko do najwyższych punktów, w tych obszarach pojawi się piasek i skały, a odsłonięte smugi kruszywa sprawią, że te wysokie punkty będą nieśmiertelne, na przemian z niezmielonymi gładkimi smugami zaprawy w miejscach, w których znajdują się najniższe punkty.
Kolor oryginalnej powierzchni różni się od warstw o grubości 1/8 cala lub mniejszej i mogą one inaczej odbijać światło. Jasne paski wyglądają jak wysokie punkty, a ciemne paski między nimi wyglądają jak doliny, które są wizualnymi „duchami” zmarszczek usuniętych przez młynek. Szlifowany beton jest zwykle bardziej porowaty niż oryginalna powierzchnia pacy, dlatego paski mogą inaczej reagować na barwniki i bejce, dlatego trudno zakończyć problem farbowaniem. Jeśli nie spłaszczysz fal w procesie wykańczania betonu, mogą ponownie Ci dokuczyć.
Przez dziesięciolecia standardową metodą sprawdzania FF/FL była metoda 3-metrowej krawędzi prostej. Linijkę umieszcza się na podłodze i jeśli pod nią znajdują się szczeliny, zostanie zmierzona ich wysokość. Typowa tolerancja wynosi 1/8 cala.
Ten całkowicie ręczny system pomiaru jest powolny i może być bardzo niedokładny, ponieważ dwie osoby zwykle mierzą ten sam wzrost na różne sposoby. Jest to jednak ustalona metoda i wynik należy uznać za „wystarczająco dobry”. W latach 70. to już nie wystarczało.
Na przykład pojawienie się magazynów wysokiego składowania sprawiło, że dokładność FF/FL stała się jeszcze ważniejsza. W 1979 roku Allen Face opracował numeryczną metodę oceny właściwości podłóg. System ten jest powszechnie określany jako płaskość podłogi lub bardziej formalnie jako system numeracji profili podłóg.
Firma Face opracowała także instrument do pomiaru właściwości podłóg, „profiler podłóg”, którego nazwa handlowa to The Dipstick.
System cyfrowy i metoda pomiaru stanowią podstawę normy ASTM E1155, która została opracowana we współpracy z American Concrete Institute (ACI) w celu określenia standardowej metody badania płaskości podłóg FF i FL.
Profiler to narzędzie ręczne, które pozwala operatorowi chodzić po podłodze i zbierać dane co 12 cali. Teoretycznie może przedstawiać nieskończone piętra (jeśli masz nieskończony czas oczekiwania na numery FF/FL). Jest dokładniejsza niż metoda linijki i stanowi początek nowoczesnego pomiaru płaskości.
Jednak profiler ma oczywiste ograniczenia. Z jednej strony można je stosować tylko do stwardniałego betonu. Oznacza to, że wszelkie odstępstwa od specyfikacji muszą zostać naprawione w formie wywołania zwrotnego. Wysokie miejsca można zeszlifować, niskie miejsca można wypełnić polewą, ale to wszystko są prace naprawcze, będą kosztować pieniądze wykonawcy betonu i zajmą czas realizacji projektu. Ponadto sam pomiar jest procesem powolnym, wydłużającym czas i zwykle przeprowadzanym przez zewnętrznych ekspertów, co zwiększa koszty.
Skanowanie laserowe zmieniło dążenie do płaskości i poziomu podłogi. Choć sam laser pochodzi z lat 60-tych XX wieku, to jego przystosowanie do skanowania na budowach jest stosunkowo nowym zjawiskiem.
Skaner laserowy wykorzystuje ściśle skupioną wiązkę do pomiaru położenia wszystkich otaczających go powierzchni odblaskowych, nie tylko podłogi, ale także kopuły punktu danych o niemal 360° wokół i pod instrumentem. Lokalizuje każdy punkt w przestrzeni trójwymiarowej. Jeśli pozycja skanera jest powiązana z pozycją bezwzględną (jak np. dane GPS), punkty te można pozycjonować jako konkretne pozycje na naszej planecie.
Dane skanera można zintegrować z modelem informacji o budynku (BIM). Można go używać do różnych celów, takich jak mierzenie pomieszczenia lub nawet tworzenie jego komputerowego modelu powykonawczego. W przypadku zgodności z FF/FL skanowanie laserowe ma kilka zalet w porównaniu z pomiarami mechanicznymi. Jedną z największych zalet jest to, że można to zrobić, gdy beton jest jeszcze świeży i nadaje się do użytku.
Skaner rejestruje od 300 000 do 2 000 000 punktów danych na sekundę i zwykle działa od 1 do 10 minut, w zależności od gęstości informacji. Jego prędkość robocza jest bardzo duża, problemy z płaskością i równością można zlokalizować natychmiast po wypoziomowaniu i można je skorygować przed stwardnieniem podłogi. Zwykle: poziomowanie, skanowanie, ponowne poziomowanie w razie potrzeby, ponowne skanowanie, ponowne poziomowanie w razie potrzeby, zajmuje to tylko kilka minut. Koniec z szlifowaniem i napełnianiem, koniec z wywołaniami zwrotnymi. Dzięki temu maszyna do wykańczania betonu już pierwszego dnia może uzyskać równą powierzchnię. Oszczędność czasu i kosztów jest znacząca.
Od linijek, przez profilery, aż po skanery laserowe, nauka pomiaru płaskości podłóg wkroczyła obecnie w trzecią generację; nazywamy to płaskością 3.0. W porównaniu z linijką o długości 10 stóp wynalezienie profilera stanowi ogromny skok w zakresie dokładności i szczegółowości danych dotyczących podłogi. Skanery laserowe nie tylko jeszcze bardziej poprawiają dokładność i szczegółowość, ale także reprezentują inny rodzaj skoku.
Zarówno profilery, jak i skanery laserowe mogą osiągnąć dokładność wymaganą przez dzisiejsze specyfikacje podłóg. Jednak w porównaniu z profilerami skanowanie laserowe podnosi poprzeczkę pod względem szybkości pomiaru, szczegółowości informacji oraz aktualności i praktyczności wyników. Profiler do pomiaru wysokości wykorzystuje inklinometr, czyli urządzenie mierzące kąt względem płaszczyzny poziomej. Profiler to pudełko z dwiema stopami na dole, oddalonymi od siebie o dokładnie 12 cali i długim uchwytem, który operator może trzymać w pozycji stojącej. Prędkość profilera jest ograniczona do prędkości narzędzia ręcznego.
Operator porusza się po desce w linii prostej, przesuwając urządzenie 12 cali na raz, zwykle odległość każdego przemieszczenia jest w przybliżeniu równa szerokości pomieszczenia. Aby zgromadzić statystycznie istotne próbki, które spełniają minimalne wymagania dotyczące danych normy ASTM, potrzeba wielu przebiegów w obu kierunkach. Urządzenie mierzy kąty pionowe na każdym kroku i przelicza te kąty na zmiany kąta elewacji. Profiler ma również ograniczenie czasowe: można go używać dopiero po stwardnieniu betonu.
Analiza podłogi jest zwykle wykonywana przez zewnętrzny serwis. Chodzą po podłodze i następnego dnia lub później składają raport. Jeśli raport wykazuje problemy z wysokością wykraczające poza specyfikację, należy je naprawić. Oczywiście w przypadku betonu stwardniałego możliwości mocowania ograniczają się do przeszlifowania lub wypełnienia blatu, zakładając, że nie jest to beton elewowany dekoracyjny. Obydwa te procesy mogą powodować kilkudniowe opóźnienie. Następnie podłogę należy ponownie wyprofilować w celu udokumentowania zgodności.
Skanery laserowe działają szybciej. Mierzą z prędkością światła. Skaner laserowy wykorzystuje odbicie lasera do lokalizacji wszystkich widocznych powierzchni wokół niego. Wymaga punktów danych w zakresie 0,1–0,5 cala (znacznie większa gęstość informacji niż ograniczona seria 12-calowych próbek profilera).
Każdy punkt danych skanera reprezentuje pozycję w przestrzeni 3D i można go wyświetlić na komputerze, podobnie jak model 3D. Skanowanie laserowe zbiera tak dużo danych, że wizualizacja wygląda niemal jak zdjęcie. W razie potrzeby z danych tych można nie tylko stworzyć mapę wysokości piętra, ale także szczegółowe odwzorowanie całego pomieszczenia.
W przeciwieństwie do zdjęć, można go obracać, aby pokazać przestrzeń pod dowolnym kątem. Można go wykorzystać do dokonania precyzyjnych pomiarów przestrzeni lub porównania stanu powykonawczego z rysunkami lub modelami architektonicznymi. Jednak pomimo ogromnej gęstości informacji skaner jest bardzo szybki, rejestrując aż 2 miliony punktów na sekundę. Całe skanowanie trwa zwykle tylko kilka minut.
Czas może pokonać pieniądze. Podczas wylewania i wykańczania mokrego betonu liczy się czas. Będzie to miało wpływ na trwałą jakość płyty. Czas potrzebny na wykonanie i oddanie posadzki może zmienić czas wielu innych procesów na budowie.
Podczas układania nowej podłogi informacje uzyskiwane ze skanowania laserowego w czasie zbliżonym do rzeczywistego mają ogromny wpływ na proces uzyskiwania płaskości. FF/FL można ocenić i ustalić w najlepszym momencie konstrukcji podłogi: zanim podłoga stwardnieje. Ma to szereg korzystnych skutków. Po pierwsze, eliminuje oczekiwanie na zakończenie prac naprawczych, co oznacza, że podłoga nie zajmie reszty konstrukcji.
Jeżeli chcesz użyć profilera do weryfikacji podłogi, musisz najpierw poczekać, aż podłoga stwardnieje, następnie umówić się z usługą profilu na plac budowy w celu pomiaru, a następnie poczekać na raport ASTM E1155. Następnie należy poczekać, aż zostaną naprawione wszelkie problemy z płaskością, a następnie ponownie zaplanować analizę i poczekać na nowy raport.
Skanowanie laserowe następuje już po ułożeniu płyty, a problem rozwiązuje się w trakcie wykańczania betonu. Płytę można zeskanować bezpośrednio po utwardzeniu w celu sprawdzenia jej zgodności, a raport można wykonać jeszcze tego samego dnia. Budowa może być kontynuowana.
Skanowanie laserowe pozwala na jak najszybsze zejście na ziemię. Tworzy również powierzchnię betonową o większej konsystencji i integralności. Płaska i równa płyta będzie miała bardziej jednolitą powierzchnię, gdy będzie jeszcze nadawała się do użytku, niż płyta, którą należy spłaszczyć lub wypoziomować poprzez wypełnienie. Będzie miał bardziej spójny wygląd. Będzie miał bardziej jednolitą porowatość na całej powierzchni, co może mieć wpływ na reakcję na powłoki, kleje i inne zabiegi powierzchniowe. Jeśli powierzchnia zostanie przeszlifowana w celu bejcowania i polerowania, kruszywo będzie bardziej równomiernie eksponowane na podłodze, a powierzchnia może reagować bardziej spójnie i przewidywalnie na operacje bejcowania i polerowania.
Skanery laserowe zbierają miliony punktów danych, ale nic więcej, punkty w przestrzeni trójwymiarowej. Aby z nich skorzystać potrzebny jest program, który je przetworzy i zaprezentuje. Oprogramowanie skanera łączy dane w różne przydatne formy i może być prezentowane na komputerze przenośnym w miejscu pracy. Umożliwia zespołowi budowlanemu wizualizację podłogi, wskazanie wszelkich problemów, powiązanie ich z rzeczywistą lokalizacją na podłodze i określenie, o ile wysokość należy obniżyć lub zwiększyć. Prawie w czasie rzeczywistym.
Pakiety oprogramowania, takie jak Rithm dla Navisworks firmy ClearEdge3D, zapewniają kilka różnych sposobów przeglądania danych dotyczących pięter. Rithm dla Navisworks może przedstawić „mapę cieplną”, która wyświetla wysokość podłogi w różnych kolorach. Może wyświetlać mapy konturowe, podobne do map topograficznych sporządzanych przez geodetów, na których ciąg krzywych opisuje ciągłe wzniesienia. Może także dostarczyć dokumenty zgodne z normą ASTM E1155 w ciągu kilku minut, a nie dni.
Dzięki tym funkcjom oprogramowania skaner można dobrze wykorzystać do różnych zadań, nie tylko do pomiaru poziomu podłogi. Zapewnia mierzalny model warunków powykonawczych, który można wyeksportować do innych aplikacji. W przypadku projektów renowacji rysunki powykonawcze można porównać z historycznymi dokumentami projektowymi, aby określić, czy zaszły jakieś zmiany. Można go nałożyć na nowy projekt, aby ułatwić wizualizację zmian. W nowym budownictwie można go wykorzystać do sprawdzenia zgodności z zamysłem projektowym.
Około 40 lat temu w domach wielu ludzi pojawiło się nowe wyzwanie. Od tego czasu to wyzwanie stało się symbolem współczesnego życia. Programowalne magnetowidy (VCR) zmuszają zwykłych obywateli do nauki interakcji z cyfrowymi systemami logicznymi. Migające „12:00, 12:00, 12:00” na milionach niezaprogramowanych magnetowidów świadczy o trudności nauczenia się tego interfejsu.
Każdy nowy pakiet oprogramowania wymaga nauki. Jeśli zrobisz to w domu, możesz wyrywać sobie włosy i przeklinać w razie potrzeby, a nauka nowego oprogramowania zajmie Ci najwięcej czasu w bezczynne popołudnie. Jeśli nauczysz się nowego interfejsu w pracy, spowolni to wiele innych zadań i może prowadzić do kosztownych błędów. Idealną sytuacją do wprowadzenia nowego pakietu oprogramowania jest wykorzystanie interfejsu, który jest już powszechnie używany.
Jaki jest najszybszy interfejs do nauki nowej aplikacji komputerowej? Ten, który już znasz. Trwało ponad dziesięć lat, zanim modelowanie informacji o budynku ugruntowało się wśród architektów i inżynierów, ale wreszcie udało się to osiągnąć. Co więcej, stając się standardowym formatem dystrybucji dokumentacji budowlanej, stał się najwyższym priorytetem dla wykonawców na budowie.
Istniejąca na budowie platforma BIM stanowi gotowy kanał do wprowadzenia nowych aplikacji (takich jak oprogramowanie skanera). Krzywa uczenia się stała się dość płaska, ponieważ główni uczestnicy znają już platformę. Wystarczy, że poznają nowe funkcje, jakie można z niej wydobyć, a będą mogli szybciej zacząć korzystać z nowych informacji dostarczanych przez aplikację, np. danych ze skanera. ClearEdge3D dostrzegł szansę na udostępnienie cenionej aplikacji skanera Rith większej liczbie placów budowy poprzez zapewnienie jej kompatybilności z Navisworks. Jako jeden z najczęściej używanych pakietów do koordynacji projektów, Autodesk Navisworks stał się de facto standardem branżowym. Jest na budowach w całym kraju. Teraz może wyświetlać informacje o skanerze i ma szeroki zakres zastosowań.
Kiedy skaner zbiera miliony punktów danych, wszystkie są punktami w przestrzeni 3D. Oprogramowanie skanera, takie jak Rithm for Navisworks, jest odpowiedzialne za prezentację tych danych w przystępny sposób. Może wyświetlać pomieszczenia jako punkty danych, skanując nie tylko ich lokalizację, ale także intensywność (jasność) odbić i kolor powierzchni, dzięki czemu widok wygląda jak zdjęcie.
Można jednak obracać widok i oglądać przestrzeń pod dowolnym kątem, wędrować po niej niczym model 3D, a nawet ją mierzyć. W przypadku FF/FL jedną z najpopularniejszych i najbardziej przydatnych wizualizacji jest mapa cieplna, która przedstawia podłogę w rzucie. Wysokie i niskie punkty są przedstawiane w różnych kolorach (czasami nazywane obrazami w fałszywych kolorach), na przykład czerwony reprezentuje wysokie punkty, a niebieski reprezentuje niskie punkty.
Możesz dokonać precyzyjnych pomiarów na podstawie mapy cieplnej, aby dokładnie zlokalizować odpowiednią pozycję na rzeczywistej podłodze. Jeśli skan wykaże problemy z płaskością, mapa cieplna to szybki sposób na ich znalezienie i naprawienie. Jest to preferowany widok do analizy FF/FL na miejscu.
Oprogramowanie może również tworzyć mapy konturowe, czyli serie linii przedstawiających różne wysokości pięter, podobne do map topograficznych używanych przez geodetów i turystów pieszych. Mapy konturowe nadają się do eksportu do programów CAD, które często są bardzo przyjazne dla danych typu rysunkowego. Jest to szczególnie przydatne przy renowacji lub przekształceniu istniejących przestrzeni. Rithm dla Navisworks może także analizować dane i udzielać odpowiedzi. Na przykład funkcja Wytnij i napełnij może poinformować Cię, ile materiału (np. cementowej warstwy wierzchniej) potrzeba do wypełnienia dolnego końca istniejącej nierównej podłogi i jej wypoziomowania. Dzięki odpowiedniemu oprogramowaniu skanera informacje mogą być prezentowane w żądany sposób.
Ze wszystkich sposobów marnowania czasu na projekty budowlane, być może najbardziej bolesne jest czekanie. Wprowadzenie wewnętrznego zapewniania jakości podłogi może wyeliminować problemy z harmonogramem, oczekiwanie na analizę piętra przez zewnętrznych konsultantów, oczekiwanie na analizę piętra i oczekiwanie na przedłożenie dodatkowych raportów. I oczywiście oczekiwanie na podłogę może zapobiec wielu innym operacjom budowlanym.
Posiadanie procesu zapewniania jakości może wyeliminować ten ból. Kiedy tego potrzebujesz, możesz przeskanować podłogę w ciągu kilku minut. Wiesz, kiedy zostanie to sprawdzone i wiesz, kiedy otrzymasz raport ASTM E1155 (około minuty później). Posiadanie tego procesu zamiast polegania na zewnętrznych konsultantach oznacza posiadanie własnego czasu.
Użycie lasera do skanowania płaskości i poziomu nowego betonu to prosty i bezpośredni proces.
2. Zainstaluj skaner w pobliżu nowo umieszczonego plasterka i zeskanuj. Ten krok zwykle wymaga tylko jednego umieszczenia. W przypadku typowego rozmiaru plasterka skanowanie trwa zwykle 3–5 minut.
4. Załaduj „mapę cieplną” danych podłogi, aby zidentyfikować obszary, które są poza specyfikacją i wymagają wypoziomowania lub wypoziomowania.
Czas publikacji: 31 sierpnia 2021 r